大学では、生物や化学を学び、樹脂系の分野で特定の成分を取り出すためのモノを作る研究をしていました。その中で、就職は、身近で目に見える形のプラスチックに携われる会社がいいなと思い、地元で探していたところ、はりまっちの合同説明会でアスカカンパニーを知りました。「ここ、面白そう」とピンときて、即プレミアムエントリー。工場見学で、プラスチック製品を金型で成形するところを見て、モノづくりって楽しい！と感動しました。
先輩社員の方が、製品、様々な硬さや形のサンプルを使いながら、開く硬さや閉める硬さ、強度などのテストをして規格が決まりますという説明をしてくださり、仕事もリアルにイメージできました。
面接は、役員の方が7名も並んでいらっしゃったので緊張しましたが、面接というより会話という感じで和やかに進み、内定。播磨では希少な企業ですし、何より第一志望だったので、喜んで入社しました。

本社工場と関西工場の各部署を回る1ヶ月半の研修を経て、現部署へ。Nサイトは少品種大ロットで、ヨーグルトの蓋（月1,000万個生産）やアイスクリームの蓋、ベビーフードのスプーン、医療機器の部品などを生産しています。私が主に担当しているのは9製品で、製造現場や現場内の明るい部屋で外観（汚れ、設計からはみ出しているバリがないか）、機能検査室で機能（お客様の条件と適合しているか）を検査。基準が厳しい医療関係の製品の中には、評価センターの検品後に検査をするものもあります。成形後にチェックしなければならない外観は、光源装置やルーペを使いながら、最終的には目視で。機能は、30分後のプラスチックが収縮した状態で、気密の保持性をはじめ、自社開発のE-gauge（画像寸法測定器）やノギスでサイズを測定。Z-gauge（一軸強度試験機）で、キャップなどの開ける硬さと閉める硬さを数値化し、数値の変化によって現場の見えないところで起きる問題を未然に防いでいます。
生産した製品はケースに入っており、その中の製品も外観の検査をします。その時、検査しているケースで不具合を見つけたら、その前後のケースもすべてチェック。自分で解決できない場合は、上司に相談し、原因の調べ方、どのように対処するかなどのアドバイスをもらいます。発生しやすい問題はその内容と対処を記し、問題の起きているサンプルと一緒に保管します。そして、同じ問題が起きた時に判断できる材料として残します。また、過去同じ問題があったか調べやすくするために、社内のパソコンにも登録しておきます。

3年目に入り、後輩の指導、品質管理業務を通して現場の問題点を見つけ、改善策を考えなければならない立場になりました。
私たちの仕事は、出荷前に不良品の発生を食い止めることが使命。たとえば、歯磨き粉のキャップに汚れがあると、人の口の中に入ってしまう可能性があります。キャップのノズルの先にほんの小さな点ほどの汚れを見つけ、即座に対処できた時は、心から嬉しかったですね。また、外観を確認した時に白い繊維のような付着物を見つけたこともありました。その原因が生産ラインの機械にあることを突き止め、機械のクリーニング後に再び生産して検査。無事、出荷できた時は、ホッとしました。
製造現場と協力しながら、アスカのモノづくりの携われていることに、とてもやりがいを感じています。